注塑缺陷大全：22种问题成因+解决方案，车间必备！

一文解决熔接痕、气泡、银纹等高频难题

 在生产车间，注塑件表面出现熔接痕、制品内部发现气泡、脱模时遭遇黏膜……这些令人头疼的缺陷不仅影响产品合格率，更可能延误交期。

 本文系统整理22类常见注塑缺陷的成因与解决方案，助你快速定位问题，高效复产！

一、外观缺陷：表面瑕疵的终结者

1. 熔接痕（Weldline）

• 现象：树脂合流处出现线状痕迹，强度低、光泽差。

• 成因：熔料温度低、保压不足、浇口设计不良、排气不畅。

• 解决方案：
  → 提高料筒/模具温度、注射压力及速度；
  → 增设排气槽或利用顶针排气；
  → 减少脱模剂，采用工艺溢料转移熔接痕位置。

2. 银纹（含气泡、气孔）

• 现象：表面银色条纹或内部空洞。

• 成因：原料含水、分解气体滞留、卷入空气。

• 解决方案：
  → 充分烘干原料（尤其PA、ABS等吸湿材料）；
  → 降低螺杆转速、增加背压减少空气混入；
  → 优化模具排气结构。

3. 放射纹（Jetting）

• 现象：浇口处出现灰黯色放射状纹路。

• 成因：注射速度过快、浇口温度低。

• 解决方案：
  → 采用多级注射：慢→快→慢；
  → 浇口增加圆弧过渡，避免直冲模壁。

二、尺寸变形：精准控制的秘密

4. 翘曲变形

• 成因：冷却不均、脱模应力、保压过高。

• 解决方案：
  → 均匀模具温度，延长冷却时间；
  → 增加顶针数量，优化脱模斜度；
  → 降低保压压力，减少残余应力。

5. 中心孔尺寸异常（偏大/偏小）

• 成因：保压不稳定、浇口位置不当。

• 解决方案：
  → 调整保压时间与压力（孔小则增压，孔大则减压）；
  → 浇口开在厚壁区，避免竞流效应。

三、工艺故障：生产中断的破解之道

6. 黏膜（脱模困难）

• 现象：制品卡在模腔内无法取出。

• 成因：冷却不足、脱模斜度小、抱紧力过大。

• 解决方案：
  → 延长冷却时间，降低料温；
  → 增加顶针密度，扩大脱模斜度（>1°）；
  → 抛光模腔表面，减少摩擦阻力。

7. 冷料头（Cold Slug）

• 现象：浇口附近残留半固化冷料。

• 成因：喷嘴温度过低、冷料井设计不良。

• 解决方案：
  → 提高喷嘴温度（需平衡流涎风险）；
  → 冷料井深度≥主流道直径1.5倍；
  → 周期性机筒后退，避免冷料堆积。

四、材料异常：从根源阻断缺陷

8. 黑点/糊斑

• 成因：料筒局部过热、树脂降解、混入杂质。

• 解决方案：
  → 清洁料筒死角，避免残留旧料；
  → 降低料筒温度（尤其加料段）；
  → 筛除回收料中的异物。

9. 颜色不均

• 成因：色母分散不匀、塑化不充分。

• 解决方案：
  → 增加螺杆背压，提升混炼效果；
  → 选用高压缩比螺杆（>2.5）；
  → 降低注射速度，避免摩擦过热。

五、关键预防策略

• 参数三联调：
  温度（料筒/模具）、压力（注射/保压）、速度（螺杆/注射）需协同优化。

• 模具设计黄金法则：
  浇口尺寸匹配壁厚，排气槽深度按材料设定（结晶料0.025mm，非结晶料0.038mm）。

• 原料管理：
  吸水材料（如PC、PMMA）必须80℃烘干4小时以上，密封储存。

车间经验：60%的缺陷可通过调整三要素解决——温度均匀性、压力稳定性、速度分段控制！

本文内容源于注塑行业技术文档，涵盖熔接痕、气泡、银纹等高频问题解决方案，适用工程师快速排查故障。